【製造業】CASE-05 株式会社 大成製作所

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【製造業】CASE-05 株式会社 大成製作所

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(株)大成製作所小嶋取締役様(左)、林様(中央)、小浜様(右)

「そのままDX」で実現した、アナログ管理からの脱却。
現場の「紙」をそのままタブレットへ移行し、
入力工数の削減と社内コミュニケーションの活性化を実現。

導入前の課題 01. 現場の手書き報告書を事務所で入力する手間が膨大であった。
02. 蓄積された紙の報告書が活用されず、データの検索や分析ができなかった。
03. 本格的なシステム導入はコストが高く、導入に二の足を踏んでいた。
導入後の効果 • 事務所での転記作業がゼロになり、検索・回答スピードが向上した
• アプリ作成過程で業務のシンプル化が進み、不要な管理項目を削減できた
• 社内で業務改善に向けた話し合いが増え、部署を超えたコミュニケーションが活性化した
愛知県西尾市で、合板(ベニヤ板)製造ライン機の製造を手掛ける株式会社大成製作所様。
長年、現場では手書きの報告書が運用され、事務所でのデータ入力作業が追いつかず、貴重な現場データが段ボールの中で眠ってしまうという課題を抱えていました。
「高額なシステムは導入できない」「現場のやり方は変えたくない」――。
そんな同社が選んだのは、使い慣れた帳票を“そのまま”デジタル化できる「そのままDX」でした。導入によって入力工数の削減だけでなく、
業務のシンプル化や社内コミュニケーションの活性化まで実現した同社の、DXへの挑戦と成功の軌跡をご紹介します

手書き報告書の山と、活用しきれないデータ

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既存の紙の帳票加工報告書(左)・組付作業報告書(右)

Q:これまでどのようなお困りごとがありましたか

現場以前は、現場の作業者が「加工報告書」「組付作業報告書」などの紙の帳票に手書きで記入 し、それを事務所に持ち帰ってから事務員が『Microsoft Access』へ手入力するというフローでした。 しかし、現場からの報告書の枚数が多く、事務所での入力作業が追いつかない状態が続いて いました。結果として、処理しきれない紙の報告書が段ボール箱に山積みになり、「過去の データを見たいときにすぐに見られない」「分析をしたくてもデータがない」という状況に 陥っていました。 一方で本格的なシステムの開発・導入はコスト面でハードルが高く、解決策を模索していました

「今の帳票がそのまま使える」安心感と、スモールスタート可能なコスト感

Q:「そのままDX」の導入を決意されたポイントはどこでしょうか?

⼀番の決め手は「コストパフォーマンス」と「導入のしやすさ」です。西尾商工会議所のイベントでこの「そのままDX」を知り、またシンニチ工業様(※)への 見学会参加を経て、本格的なシステム開発と比較して圧倒的に低コストで始められる点に魅 力を感じました。また、今まで現場が使い慣れている「紙の帳票」のデザインをそのままタブレット画面上で再現できるため、現場が最も懸念する「デジタル化へのアレルギー」を最 小限に抑えられ、「これなら現場も受け入れてくれるのではないか」という直感がありました。
(※)
シンニチ工業様の「そのままDX」活用事例:https://sonomamadx.com/sample/shinnichikogyo/

業務作業の削減・スピードアップと、想定外の「業務のシンプル化」

Q:導入によってどのような効果がありましたか?


まず、現場で入力されたものがそのままデータ化されるため、事務所での「入力作業」が一 切なくなりました。 加えて、親会社など外部から進捗や作業時間の問い合わせがあった際、これまでは広い工場 の中を歩き回り、作業員を探して直接確認していましたが、今は事務所のPC画面ですぐに回 答できるようになり、対応スピードが格段に上がりました。 また、想定外のメリットとして「業務のシンプル化」が進みました。 システム化する過程で「この項目は本当に必要なのか?」という議論が社内で自然と生まれ、 これまで慣習的に記入していた必須ではない項目を発見・削除をするなど、業務のシンプル化・効率化につながる議論が行えるようになりました。

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現場で使われる「そのままDX」。タブレットとペンにより、紙の帳票の運用はそのまま維持

社内コミュニケーションが活性化し、改善の意識が芽生えた

Q:それはとてもうれしい効果ですね。システム導入を通じて社内の変化はありましたか?

導入をきっかけに、「どうすればもっと業務が効率化できるか」を部署横断で話し合う機会 が増えました。デジタル化という共通のテーマができたことで、情報交換や連携が深まり、 単なるツールの導入にとどまらず、社内の意識改革や風土作りの良いきっかけになっている と感じています。 社内コミュニケーションの活性化に加え、システム導入を機に、全社で業務改善の意識が芽 生え無駄の発見や効率化を進める議論ができたことは本当によかったと思います。
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既存の帳票に合わせ、手書きの良さはそのままに。プルダウン活用で簡単・正確な入力を実現
(加工不良報告書(左)・組付作業報告書(右)

蓄積データを活用し、原価管理の精度向上と品質改善へ

Q:今後の展望と「そのままDX」へのご要望があれはお聞かせください

今後は蓄積されたデータを活用し、より経営的な視点での改善につなげていきたいと考えて います。具体的には、機械ごとの稼働率や製品ごとの作業時間を分析し、正確な原価計算や、 より効率的な機械選定に役立てる予定です。 また、新しくデジタル化した「加工不良報告書」を活用し、発生した不良の原因分析や社内教育への展開も進めていきたいと思います。 要望としてはシートとの連携機能(開発中)や、将来的にはセキュリティ課題をクリアした 上で、製品番号を選択すると図面データが即座に呼び出せるような連携機能にも期待しています。

 

導入を検討されている方へのコメント

Q:貴重なご意⾒ありがとうございます。「そのままDX」は他の企業の⽅にもお勧めできますでしょうか?

はい、お勧めできます。現場の帳票をそのまま使えるので、現場の負担を抑えながらデジタル化を進められます。ま た、やはり初期費用を抑えてスモールスタートできる点が非常に良いと思います。 まずは試してみて、自社に合うかどうかを確認しながら進められるので、中小製造業の最初の一歩として最適ではないかと考えます。

そのままDX担当者より

この度は「そのままDX」をご導入いただき、誠にありがとうございます。 「紙の帳票をそのままデジタル化する」という当サービスのコンセプトが、大成製作所様の 現場のスムーズな移行と、その後の「業務のシンプル化・効率化」につながったことを大変 嬉しく思います。特に、システム導入をきっかけに社内のコミュニケーションが活性化され たというお話は、私たちにとっても非常に励みになるエピソードでした。 今後も、データの利活用や機能拡張を通じて、大成製作所様のさらなる生産性向上とDX推進 を全力でサポートさせていただきます。

導入企業様情報

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本社社屋外観

 
社名 株式会社大成製作所
業種 製造業
事業内容 合板(ベニヤ板)製造ライン機の製造 資材調達から部品加工、組立、試運転、納入先での技術指導まで 一貫したサービスを実現
従業員数 43名
ご担当者様 小嶋取締役様、林様、小浜様 
WEBサイト http://taiseiworks.co.jp/

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